五部委的上述意見提出，要有效控制鉛排放，實(shí)現(xiàn)鉛酸蓄電池規(guī)范生產(chǎn)、有序回收、合理再生利用。到2015年，廢鉛酸蓄電池的回收和綜合利用率達(dá)到90%以上，鉛循環(huán)再生比重超過50%，推動(dòng)形成全國(guó)鉛資源循環(huán)利用體系。
根據(jù)中國(guó)科學(xué)院高能物理研究所、中國(guó)環(huán)境科學(xué)研究院和中國(guó)輕工業(yè)清潔生產(chǎn)中心聯(lián)合編制的《鉛酸蓄電池生產(chǎn)及再生污染防治技術(shù)政策》（下稱《技術(shù)政策》）提出的目標(biāo)，力爭(zhēng)到2015年，我國(guó)達(dá)到清潔生產(chǎn)二級(jí)水平的鉛酸蓄電池生產(chǎn)企業(yè)及再生鉛企業(yè)分別占企業(yè)總數(shù)60%、70%以上；廢鉛渣全部無害化處置，再生鉛熔煉金屬回收率大于97%。到2020年，達(dá)到清潔生產(chǎn)二級(jí)水平的鉛酸蓄電池生產(chǎn)及再生鉛企業(yè)分別占企業(yè)總數(shù)80%、85%以上。
但據(jù)本報(bào)記者了解，對(duì)于上述通知和有關(guān)部門出臺(tái)的相關(guān)政策，鉛酸蓄電池企業(yè)反應(yīng)冷淡。
“在一些企業(yè)中，特別是中小企業(yè)寧可繳納排污費(fèi)，也不愿投資治理，道理很簡(jiǎn)單，繳納排污費(fèi)有人認(rèn)賬，弄好了還可以返回一部分，但如果投資治理，初期投入不說，每年的治污設(shè)備運(yùn)行費(fèi)可能比上繳的排污費(fèi)更多。”上述《技術(shù)政策》編制組介紹，特別是一些承包企業(yè)和租賃企業(yè)，很少考慮污染治理設(shè)備投資問題，而是以犧牲環(huán)境為代價(jià)來換取一己之利。
無害化處理空間相當(dāng)大
“其實(shí)，鉛酸蓄電池行業(yè)的無害化處理空間相當(dāng)大。技術(shù)改造的投入也是完全能收回來的。”鉛酸蓄電池行業(yè)一位專家對(duì)本報(bào)記者說。
據(jù)上述專家介紹，過去，全國(guó)動(dòng)力型鉛酸蓄電池生產(chǎn)企業(yè)幾乎全部采用傳統(tǒng)的外化成工藝生產(chǎn)，外化成工藝是在化成槽中完成極板化成，化成后的極板因含各種“雜質(zhì)”和硫酸，需要大量清水沖洗，這兩道工序用水量約占到整個(gè)蓄電池生產(chǎn)用水的90%，導(dǎo)致能耗、重金屬污染居高不下。
“而如果采用內(nèi)化成工藝技術(shù)，減排的效果就會(huì)非常明顯。”這位專家介紹，內(nèi)化成工藝取消了外化成工藝的極板槽化成、極板水洗、二次干燥、電池補(bǔ)充充電四道涉及耗能及主要廢水產(chǎn)生工序，從源頭上解決了傳統(tǒng)動(dòng)力電池外化成生產(chǎn)過程的三廢產(chǎn)生量大、處理難的難題。測(cè)算數(shù)據(jù)顯示，與外化成工藝相比，內(nèi)化成工藝可節(jié)能28.5%、節(jié)水90%。
據(jù)多家機(jī)構(gòu)在浙江一家電池生產(chǎn)企業(yè)所作的監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)顯示，該集團(tuán)于2010年將內(nèi)化成技術(shù)產(chǎn)業(yè)化后，每萬只電池生產(chǎn)從源頭上削減360多噸含鉛、鎘、砷、酸的重金屬污水，生產(chǎn)用水削減達(dá)到90%以上。
截至2012年12月，上述企業(yè)90%以上的產(chǎn)能采用內(nèi)化成生產(chǎn)工藝生產(chǎn)，年減少工業(yè)用水280萬噸，年減少排放含鉛廢水600萬噸以上，污水產(chǎn)量減少80%以上，年減少含酸霧廢氣2470噸。
上述專家稱，內(nèi)化成工藝技術(shù)如在全行業(yè)推廣，每年可減少重金屬?gòu)U水排放900多萬噸，減少重金屬鉛的排放量9噸以上。同時(shí)減少重金屬污水處理費(fèi)投入近10億元，間接效益和直接效益達(dá)15億元。
