經(jīng)過十年經(jīng)十年艱辛的技術(shù)研發(fā)之路，超威電池‘無鎘內(nèi)化成’技術(shù)已經(jīng)在行業(yè)內(nèi)處于領(lǐng)先地位。電池行業(yè)內(nèi)大多數(shù)人已經(jīng)耳熟能詳?shù)膶I(yè)名稱“無鎘內(nèi)化成”，蘊含著超威電池強大團隊十年的不懈努力與對整個行業(yè)的卓越貢獻。
超威集團成功研發(fā)的無鎘內(nèi)化成工藝的運用和推廣，使鎘中的毒在鉛蓄電池行業(yè)不復(fù)存在，對周邊的環(huán)境有著積極的保護意義，也更符合國家的產(chǎn)業(yè)政策和節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)的要求。經(jīng)過多次對比實驗表明，因為無鎘內(nèi)化成工藝與外化成工藝相比沒有了極板化成工序，也取消了對極板的充電、水洗、抗氧化處理和二次干燥，減化了工藝操作，因而節(jié)省了大量的工時和能源消耗，降低了勞動強度，減少了員工人數(shù)15%，降低了電池生產(chǎn)成本，減少了酸霧和廢水的排放量。與外化成相比，新的生產(chǎn)工藝可節(jié)電25.8%、節(jié)水90%，為實現(xiàn)零排放創(chuàng)造了條件，減少酸霧排放強度50%以上，大幅減少含酸、含鉛污水的排放量和處理量，不僅大大降低了企業(yè)環(huán)保治理的費用,而且有效提高了產(chǎn)品的一致性，使電池質(zhì)量明顯提高。
超威電池不僅在這條路上為自己的快速發(fā)展奠定了牢固的根基，并且通過向整個行業(yè)開放內(nèi)化成“源代碼”，讓這一成果成為行業(yè)內(nèi)共享的寶貴資源，帶動了全行業(yè)的轉(zhuǎn)型發(fā)展。如超威電池的無鎘內(nèi)化成工藝在全行業(yè)推廣，就重金屬廢水排放就可每年減少900多萬噸，鉛排放量減少9噸以上，進而減少重金屬的污染處理費用，每年可節(jié)省的直接和間接費用可達15億元。
