目前，主流電動車企業大量采用鋁塑膜包裝，鋰電鋁塑膜潛在市場規模達百億級。在我國鋰電池其它材料已經基本實現國產化的背景下，鋁塑膜作為最后實現國產化的鋰電池材料，成為當下市場角逐的熱點。《電池中國》網認為，新能源汽車的大規模放量，將提升對鋰電池安全性的要求，鋁塑膜作為鋰電材料重要組成部分將迎來快速發展。
4月5日，鋰電池鋁塑膜材料廠商新綸科技發布公告，擬出資5.5億元收購T&T持有的鋰電池鋁塑膜軟包產品相關資產。據悉，株式會社T&T是從事制售鋰離子電池外包裝材料的日本知名企業。
隨著新能源汽車動力鋰電池的快速增長,鋁塑膜市場空間被逐步打開。國內企業參與海外鋁塑膜相關業務并購有望加快鋁塑膜國產化進程，打破鋁塑膜被日韓企業壟斷的局面。
鋁塑膜行業潛在市場規模達百億
鋰離子電池有兩個大類：液態鋰離子和聚合物鋰離子。液態鋰離子就是我們使用液體電解液，方形的鋁殼或者是圓柱形的鋼殼包裝的；而聚合物鋰離子電池是膠泥態的固體聚合物電解質，它采用了復合的鋁塑膜，又稱軟包電池。
鋁塑膜是軟包鋰電池的封裝材料，目前是鋰電池材料領域技術難度最高的環節，遠超過隔膜、正極、負極、電解液。鋁塑膜軟包電池普遍用于筆記本電腦、手機、可穿戴設備等，目前也開始被電動汽車大量使用。
研究發現，通過使用鋁塑膜作為電池外殼，聚合物鋰電池的比容、重量等性能都有較大提升。如果使用高分子作為正極材料，聚合物鋰電池的比能量可比傳統液態鋰離子電池提高50%以上。
由于消費電子升級、新能源汽車放量等因素推動，聚合物鋰電池以其優越的特性獲得青睞。目前聚合物鋰電池占鋰電能源比例較低，但隨著科技不斷升級，新能源汽車對鋰電池安全性、電池容量等指標要求提升，也為鋁塑膜材料帶來大量需求。
新能源汽車的銷售放量也加速推進了軟包鋰離子電池的發展。按照行業測算，2014年到2018年汽車用的鋰離子電池復合增長率保持在70%以上， 2018年全球汽車用鋰離子電池產量將會超過小型鋰電產量，所以汽車是一個增速的推量。
鋰離子電池每年也會有新的終端應用，擴大對鋁塑膜的需求。鋰離子電池最早用在手機上，后來用在筆記本電腦、平板電腦上，再后來到電動牙刷、電動剃須刀、電動工具，鋰離子電池在不斷開拓新的應用領域。
鋁塑膜屬鋰電池材料壁壘最高環節
業內專家介紹，鋁塑膜產品盈利能力極強（毛利率達60%至80%），遠超過其它材料。目前主流電動車日產Leaf、雪佛蘭Volt、寶馬等大量采用鋁塑膜包裝的軟包電池路線。
業內專家分析，在特性上，鋁塑膜相比傳統鋁殼等電池外部材料，能更有效降低電池重量，并提升鋰電池的安全性，降低電池爆炸的概率。
鋁塑膜是軟包鋰電池的封裝材料，目前是鋰電池材料領域技術難度最高的環節，遠超過隔膜、正極、負極、電解液，也是鋰電池材料壁壘最高的環節。關鍵材料是進口的，設備是非標化的，難度主要在工藝。國產鋁塑膜只有幾個廠家的其中幾個指標達到國外領先指標，大多是耐電池液性能和沖深不過關，總體與國外產品還有一定差距。
國內鋁塑膜市場基本由日韓公司所壟斷，日本昭和、DNP兩家合計占85%市場份額。另外日本大倉、凸版、韓國栗村也占有一些份額。因此,只要能實現國產化,通過性價比優勢就能獲得部分市場。
機構預計，目前鋁塑膜全球市場空間僅為數十億元，隨著下游需求放量，行業增速有望超過40%。比如日產的鋰離子首款量產混合電動車、寶馬7系的混合動力車，以及國內萬象的部分車型，這些新能源汽車絕大多數都采用的軟包電池，也就是綜合膜的鋰離子電池。
鋁塑膜國產化需要提速增效
我國鋁塑膜企業在軟包電池市場迅速增長的刺激下，逐漸開啟了鋁塑膜的國產化進程。
鋁塑膜公司方面，紫江企業為國內鋁塑膜龍頭，目前已實現小批量生產，并成為ATL、力神等鋰電池企業供應商，有望搶占部分進口產品的市場份額。公司鋁塑膜產品質量與昭和、DNP等企業的進口產品相近，但在價格、交貨周期、客戶服務等方面具有較大優勢。
道明光學鋁塑膜產品，預計年中投入量產，產能1500萬平方米，去年已送樣比亞迪以及東莞若干電子企業，市場反饋良好。國內鋁塑膜龍頭企業技術水平日趨成熟,正在逐步進入國內頂尖鋰電池企業供應鏈,個別企業也處于國際上頂尖鋰電池企業的認證過程中，目前國內所產鋁塑膜已經進入消費電子領域。
事實上，國內早在幾年前就開始了鋁塑膜材料研發。佛塑科技的鋁塑膜項目2008年就開始立項，2013年開始小批量進入市場銷售；上海紫江彩印包裝有限公司從2004年就開始進行鋰電池鋁塑膜的開發，后來又專門籌建上海紫江新材料科技有限公司，參與鋁塑膜開發。
盡管國內已有一些企業開始逐步實現量產。但不可否認的是，相對國外產品，國內企業產品在工藝穩定性以及耐沖壓性上還存在一定差距。這也直接導致國內電芯企業對于國產鋁塑膜的認可度不高。
高工鋰電產業研究所分析師高小兵認為，目前國內尚無鋁塑膜企業實現批量出貨，紫江企業、佛塑科技等逐漸放量將成為替代進口的起點。隨著聚合物鋰電池的市場份額不斷擴大，鋁塑膜未來有望呈現需求擴張、進口替代雙增長狀態。
產業瓶頸突破需要強有力的技術支持
技術瓶頸成為制約國產鋁塑膜企業加快國產化的最大障礙。就鋁塑膜而言，目前國內生產企業為數不多。相對國外產品，國內企業產品在工藝穩定性以及耐沖壓性還是稍顯不足。
由于投入資金巨大，課題難度大，目前國內企業研究取得的成果和經驗還僅限于外層和中層部分，核心的內層材料仍然沒有完全攻克。所以國內大部分廠家都還是在小批量試用階段，不敢大規模采購。
從工藝角度看，鋁塑膜有昭和電工為代表的干法鋁塑膜和以DNP為代表的熱法鋁塑膜兩種，這兩種工藝都有自己的優缺點。干法的優勢在于深沖性能好、防短路性能優、外觀較好，同時生產工藝簡單、成本較低，缺點是耐電解液和抗水性能不及熱法；而熱法優勢在于耐電解液和抗水性能優異，缺點是深沖性能差，工藝復雜。
目前，國內對鋁塑膜的研究進展更多是在鋁塑膜應用方面的改善。高工鋰電產業研究所分析師李振強認為，國內主要是通過提高鋁塑膜的密封性和改善鋁塑膜的分層來提高鋁塑膜的性能。
雖然專用鋁箔、耐HF粘結劑和改性PP材料的核心技術仍然被外國所壟斷，但是隨著國內企業研發不斷投入，并且電芯企業在成本競爭壓力之下會選擇部分企業合作開發鋁塑膜，這些都將成為鋁塑膜國產化的積極因素。
此外，下游大的電芯企業對于國產鋁塑膜需要有一個接受的過程，這需要至少兩年的市場培育期。要從國家層面對這樣新興產業的突破給予技術支持；對這些重點的核心客戶，從扶持國有核心產品競爭力的角度，也要開放胸懷，能夠接納這樣一些新的產品。
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